터닝 및 밀링 복합 가공 부품

간단한 설명:

터닝 및 밀링 복합 가공의 장점:

장점 1: 간헐적인 절단;

장점 2, 쉬운 고속 절단;

장점 3, 공작물 속도가 낮습니다.

장점 4, 열 변형이 적다.

장점 5, 일회성 완료;

장점 6, 굽힘 변형 감소

 


제품 상세 정보

제품 태그

제품 사양

제품 장점: 버 없음, 배치 전면, ISO를 훨씬 초과하는 표면 거칠기, 높은 정밀도

제품명 : 터닝 및 밀링 복합 가공 부품

제품 공정: 터닝 및 밀링 컴파운드

제품 재질 : 304 및 316 스테인레스 스틸, 구리, 철, 알루미늄 등

재료 특성 : 내식성, 내열성, 저온 강도 및 기계적 성질이 우수합니다.

제품 용도: 의료 장비, 항공 우주 장비, 통신 장비, 자동차 산업, 광학 산업, 정밀 샤프트 부품, 식품 생산 장비, 드론 등에 사용됩니다.

정확도: ±0.01mm

교정주기: 3~5일

일일 생산 능력: 10000

공정 정확도: 고객 도면, 입고 자재 등에 따라 처리합니다.

브랜드 이름: 링준

터닝 및 밀링 복합 가공의 장점:

장점 1, 간헐적 절단:

이중 스핀들 터닝-밀링 복합 가공 방법은 단속 절삭 방법입니다.이러한 유형의 간헐 절단을 사용하면 가공되는 재료에 관계없이 절단 중 공구가 도달하는 온도가 더 낮기 때문에 공구의 냉각 시간이 더 길어집니다.

장점 2, 쉬운 고속 절단:

기존 터닝-밀링 기술에 비해 이 듀얼 스핀들 터닝-밀링 복합 가공 기술은 고속 절삭이 더 용이하므로 고속 절삭의 모든 이점을 듀얼 스핀들 터닝-밀링 복합 가공에 반영할 수 있습니다. 이중 스핀들 터닝과 밀링의 복합 절삭력은 기존의 고절삭에 비해 30% 낮으며, 감소된 절삭력은 공작물 변형의 반경 방향 힘을 줄여 가공에 유리할 수 있다고 합니다. 가느다란 정밀 부품의그리고 벽이 얇은 부품의 가공 속도를 높이고 절삭력이 상대적으로 작으면 공구와 공작 기계에 가해지는 부담도 상대적으로 작아서 이중 스핀들 터닝-밀링 복합 공작 기계의 정확도가 떨어집니다. 더 잘 보호할 수 있습니다.

장점 3, 공작물 속도가 낮습니다.

공작물의 회전 속도가 상대적으로 느리면 벽이 얇은 부품을 가공할 때 원심력으로 인해 물체가 변형되지 않습니다.

장점 4, 작은 열 변형:

이중 스핀들 터닝-밀링 컴파운드를 사용하면 전체 절삭 공정이 이미 절연되어 있으므로 공구와 칩이 많은 열을 흡수하고 공구의 온도가 상대적으로 낮아 열 변형이 쉽게 발생하지 않습니다.

장점 5, 일회성 완료:

듀얼 스핀들 터닝-밀링 복합 기계 공작 기계는 모든 공구를 처리하여 보링, 터닝, 드릴링 및 밀링 공정을 하나의 클램핑 공정으로 완료하므로 공작 기계 교체 수고를 크게 피할 수 있습니다.공작물 생산 및 가공 주기를 단축하고 반복 클램핑으로 인해 발생하는 문제를 방지합니다.

장점 6, 굽힘 변형 감소:

이중 스핀들 터닝-밀링 복합 가공 방법을 사용하면 특히 중간에서 지탱할 수 없는 얇고 긴 부품을 가공할 때 부품의 굽힘 변형을 크게 줄일 수 있습니다.

3.2.치수 정확도 요구 사항

본 논문에서는 도면의 치수 정확도에 대한 요구 사항을 분석하여 선삭 공정으로 달성할 수 있는지 판단하고 치수 정확도를 제어하는 ​​공정 방법을 결정합니다.

이 분석 과정에서 증분 치수, 절대 치수 및 치수 체인 계산과 같은 일부 치수 변환이 동시에 수행될 수 있습니다.CNC 선반 터닝을 사용할 때 필요한 크기는 프로그래밍의 크기 기준으로 최대 및 최소 한계 크기의 평균으로 사용되는 경우가 많습니다.

4.3.모양 및 위치 정확도 요구 사항

도면에 표시된 모양과 위치 공차는 정확성을 보장하는 중요한 기초입니다.가공 중에 위치 지정 데이텀과 측정 데이텀은 요구 사항에 따라 결정되어야 하며 CNC 선반의 특수한 요구에 따라 일부 기술 처리를 수행하여 선반의 모양과 위치 정확도를 효과적으로 제어할 수 있습니다.

다섯 포인트 다섯

표면 거칠기 요구 사항

표면 거칠기는 표면의 미세 정밀도를 보장하는 중요한 요구 사항이며 CNC 선반, 절삭 공구의 합리적인 선택 및 절삭 매개변수 결정의 기초이기도 합니다.

여섯 포인트 여섯

재료 및 열처리 요구 사항

도면에 제시된 재료 및 열처리 요구사항은 절삭 공구, CNC 선반 모델 선택 및 절삭 매개변수 결정의 기초입니다.

5축 수직형 머시닝센터

5축 5축 수직 머시닝 센터는 기계 공학 분야에서 사용되는 장비입니다.공작물이 머시닝 센터에 한 번 고정된 후 디지털 제어 시스템은 공작 기계를 제어하여 다양한 프로세스에 따라 공구를 자동으로 선택 및 변경하고 스핀들 속도, 이송 속도, 공구의 이동 경로를 자동으로 변경할 수 있습니다. 공작물의 여러 표면에서 여러 프로세스의 처리를 완료하기 위해 공작물 및 기타 보조 기능.그리고 다양한 공구 교환이나 공구 선택 기능이 있어 생산 효율성이 크게 향상됩니다.

5축 수직형 머시닝센터는 스핀들 축이 작업대와 수직으로 설정된 머시닝센터를 말합니다.주로 판, 판, 금형 및 소형 쉘 복합 부품 가공에 적합합니다.5축 수직 머시닝 센터는 밀링, 보링, 드릴링, 태핑 및 나사 절삭을 완료할 수 있습니다.5축 수직형 머시닝센터는 3축 2연동으로 3축 3연동을 실현할 수 있습니다.일부는 5개 또는 6개의 축으로 제어될 수 있습니다.5축 수직형 머시닝센터는 기둥 높이가 제한되어 있고, 박스형 공작물의 가공 범위가 줄어들어야 하는데, 이는 5축 수직형 머시닝센터의 단점입니다.그러나 5축 수직 머시닝 센터는 공작물 클램핑 및 위치 지정에 편리합니다.절삭 공구의 이동 경로는 관찰하기 쉽고 디버깅 프로그램은 확인 및 측정이 편리하며 종료 또는 수정 시간에 문제를 찾을 수 있습니다.냉각 조건은 설정하기 쉽고 절삭유는 공구 및 가공 표면에 직접 도달할 수 있습니다.3개의 좌표축이 직교좌표계와 일치하여 느낌이 직관적이고 도면의 화각과 일치합니다.칩은 제거 및 낙하가 쉽기 때문에 처리된 표면이 긁히는 것을 방지할 수 있습니다.해당 수평 머시닝 센터에 비해 구조가 간단하고 바닥 면적이 작으며 가격이 저렴한 장점이 있습니다.

대형 CNC 공작기계

CNC 장치는 CNC 공작 기계의 핵심입니다.최신 CNC 장치는 모두 CNC(컴퓨터 수치 제어) 형태입니다.이 CNC 장치는 일반적으로 여러 개의 마이크로 프로세서를 사용하여 프로그래밍된 소프트웨어 형태로 수치 제어 기능을 구현하므로 소프트웨어 NC라고도 합니다.CNC 시스템은 입력 데이터에 따라 이상적인 운동 궤적을 보간한 후 가공에 필요한 부품에 출력하는 위치 제어 시스템입니다.따라서 NC 장치는 크게 입력, 처리, 출력의 세 가지 기본 부분으로 구성됩니다.이러한 모든 작업은 컴퓨터 시스템 프로그램에 의해 합리적으로 구성되므로 전체 시스템이 조화롭게 작동할 수 있습니다.

1) 입력장치 : NC 장치에 NC 명령어를 입력합니다.다른 프로그램 매체에 따라 다른 입력 장치가 있습니다.키보드 입력, 디스크 입력, 캐드/캠 시스템의 직접 통신 모드 입력, 상위 컴퓨터에 연결된 DNC(직접 수치 제어) 입력이 있습니다.현재 많은 시스템에는 여전히 광전 판독기의 종이 테이프 입력 형식이 있습니다.

(2) 종이 벨트 입력 모드.종이 테이프 광전 판독기는 부품 프로그램을 읽고 공작 기계의 움직임을 직접 제어하거나 종이 테이프의 내용을 메모리로 읽고 메모리에 저장된 부품 프로그램으로 공작 기계의 움직임을 제어할 수 있습니다.

(3) MDI 수동 데이터 입력 모드.작업자는 조작반의 키보드를 이용하여 가공 프로그램의 지시사항을 입력할 수 있어 짧은 프로그램에 적합합니다.
제어 장치의 편집 상태에서는 소프트웨어를 사용하여 처리 프로그램을 입력하고 제어 장치의 메모리에 저장합니다.이 입력 방법은 재사용이 가능합니다.이 방법은 일반적으로 수동 프로그래밍에 사용됩니다.

세션 프로그래밍 기능이 있는 NC 장치에서는 디스플레이에 나타나는 문제에 따라 다양한 메뉴를 선택할 수 있으며, 인간-컴퓨터 대화 방식으로 해당 치수 번호를 입력하면 가공 프로그램이 자동으로 생성됩니다.

(1) DNC 직접 수치 제어 입력 모드가 채택되었습니다.CNC 시스템은 상위 컴퓨터에서 부품 프로그램을 처리하는 동안 컴퓨터로부터 다음 프로그램 세그먼트를 수신합니다.DNC는 주로 캐드/캠 소프트웨어로 설계하고 부품 프로그램을 직접 생성하는 복잡한 공작물의 경우에 사용됩니다.

2) 정보 처리: 입력 장치는 처리 정보를 CNC 장치로 전송하고 컴퓨터가 인식하는 정보로 컴파일합니다.정보처리부는 이를 제어 프로그램에 따라 단계별로 저장하고 처리한 후 출력부를 통해 위치 및 속도 명령을 서보 시스템 및 메인 모션 제어부로 보낸다.CNC 시스템의 입력 데이터에는 부품의 개요 정보(시작점, 끝점, 직선, 원호 등), 처리 속도 및 기타 보조 가공 정보(예: 공구 변경, 속도 변경, 절삭유 스위치 등)가 포함됩니다. 데이터 처리의 목적은 보간 작업 전 준비를 완료하는 것입니다.데이터 처리 프로그램에는 공구 반경 보정, 속도 계산 및 보조 기능 처리도 포함됩니다.

3) 출력 장치: 출력 장치는 서보 메커니즘과 연결됩니다.출력장치는 제어기의 명령에 따라 연산장치의 출력 펄스를 받아 각 좌표계의 서보 제어 시스템으로 전달합니다.전력 증폭 후 요구 사항에 따라 공작 기계의 움직임을 제어하기 위해 서보 시스템이 구동됩니다.

대형 CNC 공작기계 도입 3

기계 호스트는 CNC 기계의 본체입니다.여기에는 침대, 베이스, 기둥, 빔, 슬라이딩 시트, 작업대, 주축대, 공급 장치, 도구 홀더, 자동 도구 교환 장치 및 기타 기계 부품이 포함됩니다.CNC 공작기계의 모든 종류의 절삭을 자동으로 완료하는 기계부품입니다.기존 공작 기계와 비교하여 CNC 공작 기계 본체는 다음과 같은 구조적 특성을 가지고 있습니다.

1) 강성이 높고 내진성이 높으며 열 변형이 작은 새로운 공작 기계 구조가 채택되었습니다.공작기계의 강성 및 내진성능을 향상시키기 위해서는 일반적으로 구조계의 정적 강성, 감쇠, 구조부품의 품질 및 고유진동수를 향상시켜 공작기계 본체의 성능을 향상시키는 것이 일반적이다. CNC 공작 기계의 연속적이고 자동 절단 요구에 적응할 수 있습니다.공작 기계의 구조적 레이아웃 개선, 가열 감소, 온도 상승 제어 및 열 변위 보상 채택을 통해 주 기계에 대한 열 변형의 영향을 줄일 수 있습니다.

2) 고성능 스핀들 서보 드라이브 및 피드 서보 드라이브 장치는 CNC 공작 기계의 전송 체인을 단축하고 공작 기계의 기계적 전송 시스템 구조를 단순화하는 데 널리 사용됩니다.

3) 볼 스크류 너트 쌍, 플라스틱 슬라이딩 가이드, 선형 롤링 가이드, 정수압 가이드 등과 같은 높은 전송 효율, 고정밀, 틈새 전송 장치 및 움직이는 부품을 채택하십시오.
CNC 공작기계의 보조장치

CNC 공작기계의 기능을 최대한 발휘하려면 보조 장치가 필요합니다.일반적인 보조 장치에는 공압, 유압 장치, 칩 제거 장치, 냉각 및 윤활 장치, 회전 테이블 및 CNC 분할 헤드, 보호, 조명 및 기타 보조 장치가 포함됩니다.


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