복합 가공 부품 터닝 및 밀링

간단한 설명:

터닝 및 밀링 복합 가공의 장점:

장점 1: 간헐적 절단;

장점 2, 쉬운 고속 절단;

장점 3, 공작물 속도가 낮습니다.

장점 4, 작은 열 변형;

장점 5, 일회성 완료;

장점 6, 굽힘 변형 감소

 


제품 상세 정보

제품 태그

제품 상세 사항

제품 장점: 버 없음, 배치 전면, ISO를 훨씬 초과하는 표면 거칠기, 고정밀

제품 이름: 복합 가공 부품 터닝 및 밀링

제품 공정: 터닝 및 밀링 컴파운드

제품 재질: 304 및 316 스테인리스 스틸, 구리, 철, 알루미늄 등

재료 특성: 우수한 내식성, 내열성, 저온 강도 및 기계적 특성

제품 용도 : 의료 기기, 항공 우주 장비, 통신 장비, 자동차 산업, 광학 산업, 정밀 샤프트 부품, 식품 생산 장비, 드론 등에 사용

정확도: ±0.01mm

교정 주기: 3-5일

일일 생산 능력: 10000

공정 정확도: 고객 도면, 입고 자재 등에 따라 처리

브랜드 이름: 링군

터닝 및 밀링 복합 가공의 장점:

장점 1, 간헐적 절단:

이중 스핀들 터닝 밀링 복합 가공 방법은 간헐적 절단 방법입니다. 이러한 유형의 간헐적 절단을 사용하면 어떤 재료를 처리하든 절단 중 도구가 도달하는 온도가 더 낮기 때문에 도구의 냉각 시간이 더 길어집니다.

장점 2, 쉬운 고속 절단:

전통적인 터닝 밀링 기술과 비교할 때이 이중 스핀들 터닝 밀링 복합 가공 기술은 고속 절삭을 수행하기가 더 쉽기 때문에 고속 절삭의 모든 이점이 이중 스핀들 터닝 밀링 복합 가공에 반영 될 수 있습니다 이중 스핀들 선삭 및 밀링의 결합 절삭력은 기존의 고절삭보다 30% 낮고 절삭력 감소는 공작물 변형의 반경 방향 힘을 감소시켜 가공에 유리할 수 있다고 합니다. 가느다란 정밀 부품. 그리고 얇은 벽 부품의 가공 속도를 높이고 절삭력이 상대적으로 작 으면 공구와 공작 기계에 대한 부담도 상대적으로 적기 때문에 이중 스핀들 터닝 밀링 복합 공작 기계의 정확도 더 잘 보호할 수 있습니다.

장점 3, 공작물 속도가 낮습니다.

공작물의 회전 속도가 상대적으로 낮으면 얇은 부품을 처리할 때 원심력으로 인해 물체가 변형되지 않습니다.

장점 4, 작은 열 변형:

이중 스핀들 터닝 밀링 컴파운드를 사용할 때 전체 절삭 공정이 이미 절연되어 있으므로 공구와 칩이 많은 열을 빼앗아 공구의 온도가 상대적으로 낮고 열 변형이 쉽게 발생하지 않습니다.

장점 5, 한 번 완료:

이중 스핀들 터닝 밀링 복합 기계 공작 기계를 사용하면 모든 도구를 처리하여 하나의 클램핑 프로세스에서 모든 보링, 터닝, 드릴링 및 밀링 프로세스를 완료할 수 있으므로 공작 기계 교체 문제를 크게 피할 수 있습니다. 공작물 생산 및 가공주기를 단축하고 반복 클램핑으로 인한 문제를 피하십시오.

장점 6, 굽힘 변형 감소:

이중 스핀들 터닝 밀링 복합 가공 방법을 사용하면 특히 중간에서 지지할 수 없는 일부 얇고 긴 부품을 처리할 때 부품의 굽힘 변형을 크게 줄일 수 있습니다.

3.2. 치수 정확도 요구 사항

본 논문은 도면의 치수정밀도 요구사항을 분석하여 선삭공정으로 달성할 수 있는지 여부를 판단하고 치수정확도를 제어하기 위한 공정방법을 결정한다.

이 분석 과정에서 증분 치수, 절대 치수 및 치수 체인 계산과 같은 일부 치수 변환을 동시에 수행할 수 있습니다. CNC 선반 터닝을 사용할 때 필요한 크기는 종종 프로그래밍의 크기 기준으로 최대 및 최소 한계 크기의 평균으로 사용됩니다.

4.3. 모양 및 위치 정확도 요구 사항

도면에 주어진 형상 및 위치 공차는 정확성을 보장하는 중요한 기반입니다. 가공 중에 위치 지정 기준 및 측정 기준은 요구 사항에 따라 결정되어야 하며 일부 기술 처리는 CNC 선반의 특수 요구에 따라 수행되어 선반의 모양과 위치 정확도를 효과적으로 제어할 수 있습니다.

5점 5

표면 거칠기 요구 사항

표면 거칠기는 표면 미세 정밀도를 보장하기 위한 중요한 요구 사항이며 CNC 선반, 절삭 공구 및 절삭 매개변수의 합리적인 선택을 위한 기초이기도 합니다.

식스 포인트 식스

재료 및 열처리 요구 사항

도면에 제공된 재료 및 열처리 요구 사항은 절삭 공구, CNC 선반 모델을 선택하고 절삭 매개변수를 결정하기 위한 기초입니다.

5축 수직 머시닝 센터

5축 5축 수직 머시닝 센터는 기계 공학 분야에서 사용되는 장비입니다. 공작물이 머시닝 센터에 한 번 클램핑 된 후 디지털 제어 시스템은 공작 기계를 제어하여 다른 프로세스에 따라 공구를 자동으로 선택 및 변경하고 스핀들 속도, 이송 속도, 공구의 상대적인 이동 경로를 자동으로 변경할 수 있습니다. 공작물 및 기타 보조 기능, 공작물의 여러 표면에서 여러 프로세스의 처리를 완료하기 위해. 그리고 다양한 도구 교환이나 도구 선택 기능이 있어 생산 효율이 크게 향상됩니다.

5축 수직 머시닝 센터는 스핀들 축이 작업대와 수직으로 설정된 머시닝 센터를 말합니다. 주로 판, 판, 금형 및 소형 쉘 복합 부품 가공에 적합합니다. 5 축 수직 머시닝 센터는 밀링, 보링, 드릴링, 태핑 및 나사 절단을 완료 할 수 있습니다. 5 축 수직 머시닝 센터는 3 축 2 연결로 3 축 3 연결을 실현할 수 있습니다. 일부는 5개 또는 6개의 축으로 제어할 수 있습니다. 5 축 수직 머시닝 센터의 기둥 높이는 제한되어 있으며 상자 형 공작물의 가공 범위를 줄여야하므로 5 축 수직 머시닝 센터의 단점입니다. 그러나 5 축 수직 머시닝 센터는 공작물 클램핑 및 위치 지정에 편리합니다. 절단 도구의 이동 트랙은 관찰하기 쉽고 디버깅 프로그램은 확인 및 측정하기 쉽고 문제는 종료 또는 수정 시간에 찾을 수 있습니다. 냉각 조건은 설정하기 쉽고 절삭유는 공구 및 가공 표면에 직접 도달할 수 있습니다. 3개의 좌표축은 데카르트 좌표계와 일치하므로 느낌이 직관적이고 도면의 화각과 일치합니다. 칩은 쉽게 제거되고 떨어지므로 처리된 표면이 긁히지 않습니다. 해당 수평 머시닝 센터와 비교하여 간단한 구조, 작은 바닥 면적 및 저렴한 가격의 장점이 있습니다.

대형 CNC 공작 기계

CNC 장치는 CNC 공작 기계의 핵심입니다. 최신 CNC 장치는 모두 CNC(컴퓨터 수치 제어)의 형태입니다. 이 CNC 장치는 일반적으로 여러 개의 마이크로 프로세서를 사용하여 프로그래밍된 소프트웨어의 형태로 수치 제어 기능을 구현하므로 소프트웨어 NC라고도 합니다. CNC 시스템은 입력 데이터에 따라 이상적인 모션 궤적을 보간하여 가공에 필요한 부품으로 출력하는 위치 제어 시스템입니다. 따라서 NC 장치는 주로 입력, 처리 및 출력의 세 가지 기본 부분으로 구성됩니다. 이 모든 작업은 컴퓨터 시스템 프로그램에 의해 합리적으로 구성되어 전체 시스템이 조정하여 작동할 수 있습니다.

1) 디바이스 입력: NC 디바이스에 NC 명령어를 입력합니다. 다른 프로그램 캐리어에 따라 다른 입력 장치가 있습니다. 키보드 입력, 디스크 입력, cad/cam 시스템의 직접 통신 모드 입력, 상위 컴퓨터에 연결된 DNC(직접 수치 제어) 입력이 있습니다. 현재 많은 시스템이 여전히 광전 판독기의 종이 테이프 입력 형식을 가지고 있습니다.

(2) 종이 벨트 입력 모드. 종이 테이프 광전 판독기는 가공 프로그램을 읽고 공작 기계의 움직임을 직접 제어하거나 종이 테이프의 내용을 메모리로 읽고 메모리에 저장된 가공 프로그램에 의해 공작 기계의 움직임을 제어 할 수 있습니다.

(3) MDI 수동 데이터 입력 모드. 작업자는 조작반의 키보드를 이용하여 가공 프로그램의 지시를 입력할 수 있어 짧은 프로그램에 적합합니다.
제어 장치의 편집 상태에서 소프트웨어는 처리 프로그램을 입력하는 데 사용되며 제어 장치의 메모리에 저장됩니다. 이 입력 방법은 재사용할 수 있습니다. 이 방법은 일반적으로 수동 프로그래밍에 사용됩니다.

세션 프로그래밍 기능이 있는 NC 장치에서 디스플레이에 표시된 문제에 따라 다른 메뉴를 선택할 수 있으며 인간-컴퓨터 대화 방식으로 관련 치수 번호를 입력하여 처리 프로그램을 자동으로 생성할 수 있습니다.

(1) DNC 직접 수치 제어 입력 모드가 채택됩니다. CNC 시스템은 상위 컴퓨터에서 부품 프로그램을 처리하는 동안 컴퓨터에서 다음 프로그램 세그먼트를 수신합니다. DNC는 cad/cam 소프트웨어로 설계하고 직접 가공 프로그램을 생성하는 복잡한 공작물의 경우에 주로 사용됩니다.

2) 정보 처리: 입력 장치는 처리 정보를 CNC 장치로 전송하고 컴퓨터가 인식하는 정보로 컴파일합니다. 정보처리부는 제어 프로그램에 따라 단계별로 저장 및 처리한 후, 위치 및 속도 명령을 출력부를 통해 서보 시스템과 메인 모션 제어부로 보낸다. CNC 시스템의 입력 데이터에는 부품의 개요 정보(시작점, 끝점, 직선, 호 등), 가공 속도 및 기타 보조 가공 정보(예: 공구 교환, 속도 변경, 냉각수 스위치 등), 데이터 처리의 목적은 보간 연산 전에 준비를 완료하는 것입니다. 데이터 처리 프로그램에는 공구 반경 보정, 속도 계산 및 보조 기능 처리도 포함됩니다.

3) 출력 장치: 출력 장치는 서보 메커니즘과 연결됩니다. 출력 장치는 제어기의 명령에 따라 연산 장치의 출력 펄스를 받아 각 좌표의 서보 제어 시스템으로 보냅니다. 전력 증폭 후 서보 시스템이 구동되어 요구 사항에 따라 공작 기계의 움직임을 제어합니다.

대형 CNC 공작기계 도입 3

기계 호스트는 CNC 기계의 본체입니다. 여기에는 침대, 베이스, 기둥, 빔, 슬라이딩 시트, 작업대, 주축대, 공급 장치, 도구 홀더, 자동 도구 교환 장치 및 기타 기계 부품이 포함됩니다. CNC 공작기계에서 모든 종류의 절단을 자동으로 완료하는 기계 부품입니다. 기존 공작 기계와 비교하여 CNC 공작 기계의 본체는 다음과 같은 구조적 특성을 가지고 있습니다.

1) 고강성, 고내진성, 열변형이 작은 새로운 공작기계 구조를 채용. 공작 기계의 강성 및 내진 성능을 향상시키기 위해 구조 시스템의 정적 강성, 감쇠, 구조 부품의 품질 및 고유 진동수가 일반적으로 향상되므로 공작 기계 본체 CNC 공작 기계의 연속 및 자동 절단 요구에 적응할 수 있습니다. 공작 기계의 구조적 레이아웃 개선, 가열 감소, 온도 상승 제어 및 열 변위 보상 채택으로 주 기계에 대한 열 변형의 영향을 줄일 수 있습니다.

2) 고성능 스핀들 서보 드라이브 및 피드 서보 드라이브 장치는 CNC 공작 기계의 전송 체인을 단축하고 공작 기계의 기계적 전송 시스템 구조를 단순화하는 데 널리 사용됩니다.

3) 볼 나사 너트 쌍, 플라스틱 슬라이딩 가이드, 선형 롤링 가이드, 정수압 가이드 등과 같은 높은 전송 효율, 고정밀, 갭 전송 장치 및 움직이는 부품을 채택하십시오.
CNC 공작 기계의 보조 장치

보조 장치는 CNC 공작 기계의 기능을 최대한 발휘하는 데 필요합니다. 일반적인 보조 장치에는 공압, 유압 장치, 칩 제거 장치, 냉각 및 윤활 장치, 회전 테이블 및 CNC 분할 헤드, 보호, 조명 및 기타 보조 장치가 포함됩니다.


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